液壓油缸是把液壓機能轉變為機械動能的、做直線往復運動（或搖晃健身運動）的液壓機實行元器件。它結構簡單、工作上可靠。用它來完成往復運動時，可免去減速裝置，而且沒有傳動裝置間隙，健身運動平穩，因而在各式各樣工業設備的液壓控制系統中獲取廣泛運用。液壓油缸輸出力和活塞桿合理總面積及其兩側的壓差成正比；液壓油缸大部分由缸筒和缸蓋、活塞桿和液壓缸、密閉性裝置、緩存裝置與排氣裝置組成。緩存裝置與排氣裝置視具體應用場地來定，其他裝置則必不可少。

加工：

缸筒作為液壓油缸、礦井防單獨支撐、液壓支架、炮管等商品的關鍵構件，其加工品質的好壞馬上危害全部商品的使用期和穩定性。缸筒加工要求高，其中粗糙度要求為Ra0.4～0.8&um，對平面度、耐磨性要求嚴苛。缸筒的本質屬性是深孔加工，其加工一直疑惑加工工作人員。

采用擠壓成型加工，由于表面空出表面殘余壓地應力，有益于表面微小裂縫的密閉式，阻止沉積作用的擴展。進而提升表面抗腐蝕工作能力，并能緩解疲倦裂縫的導致或擴大，因而提高缸筒疲勞極限。依據擠壓成型成型，擠壓成型表面產生一層冷工硬底化層，減少了切削副碰觸表層的延展性和塑性形變，進而提升了缸筒內壁的耐磨性，此外避免了因切削造成的燒傷。擠壓成型后，粗糙度值的降低，可提升互相配合特點。

液壓油缸是工程機械設備關鍵構件，傳統式的加工方式是：洗削發動機缸體——精鏜缸體——切削發動機缸體。采用擠壓成型方式是：洗削發動機缸體——精鏜缸體——擠壓成型發動機缸體，生產流程是3一部分，但時間上對比：切削發動機缸體一米大約在1-2天的時間，擠壓成型發動機缸體一米大約在10-三十分鐘的時間。資金投入對比：數控磨床或絎球磨機（幾萬塊——幾百萬），擠壓成型刀（1仟——幾萬塊）。擠壓成型后，孔粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um降低為Ra0.4～0.8&um，孔的表面強度提高約30%，缸筒內表面疲勞極限提高25%。液壓油缸使用期限若只考慮到缸筒危害，提高2～3倍，鏜削擠壓成型制作工藝較切削加工工藝效率高提高3倍左右。以上信息數據說明，擠壓成型制作工藝是高效率的，能進一步提高缸筒的使用性能。

液壓油缸經歷擠壓成型后，表面沒有銳利的微小傷口，長久的健身運動摩擦都不會損害密封圈或液壓密封件，這一點在液壓機行業尤其關鍵。

液壓油缸是工程機械設備關鍵構件

加工方式

洗削發動機缸體——精鏜缸體——切削發動機缸體。

資金投入對比

數控磨床或絎球磨機（幾萬塊——幾百萬），擠壓成型刀（1仟——幾萬塊）。擠壓成型后，孔粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3μm降低為Ra0.4～0.8μm，孔的表面強度提高約30%，缸筒內表面疲勞極限提高25%。液壓油缸使用期限若只考慮到缸筒危害，提高2～3倍，鏜削擠壓成型制作工藝較切削加工工藝效率高提高3倍左右。以上信息數據說明，擠壓成型制作工藝是高效率的，能進一步提高缸筒的使用性能。

經擠壓成型后特性

表面沒有銳利的微小傷口，長久的健身運動摩擦都不會損害密封圈或液壓密封件。

加工基本原理

它是一種工作壓力鑄型加工，是運用金屬材料在常溫下的冷塑性形變特點，應用擠壓成型常用工具對產品工件表面釋放一定的工作壓力，使商品工件表面金屬材料導致塑性形變流通性，填好到原始殘余的低陷波谷中，而做到商品工件表面不光滑值降低。因為被擠壓成型表面金屬材料塑性形變，使表層組織冷硬底化和晶體變窄，產生高密度的纖維，并產生熱應力層，強度和抗拉強度提高，從而改進了商品工件表層的耐磨性、耐腐蝕性和互相配合性。擠壓成型是一種無銑削的塑性形變加工方式。大量技術性可咨詢：無鉆削加工技術性安全性、便捷，能準確線性，幾個優點：

1、提高粗糙度，外表粗糙度基本能做到Ra≤0.08μm左右。

2、調節同軸度，橢圓型度可≤0.01mm。

3、提高表面強度，使承受力變形清除，強度提高HV≥4°

4、加工后有熱應力層,提高疲勞極限提高30%。

5、提高互相配合質量，減少毀壞，提升零件使用期限，但零件的加工花費反而降低。