液壓油缸是將液壓能轉變為機械能的、做直線往復運動（或晃動運動）的液壓執行組件。它結構簡單、工作可靠。用它來完成往復運動時，可免除降速裝置，并且沒有傳動空隙，運動穩定，因而在各種機械的液壓系統中得到廣泛運用。液壓缸輸出力和活塞有效面積以及兩邊的壓差正相關；液壓缸大部分由缸筒和缸蓋、活塞和活塞桿、密封裝置、緩存裝置與排氣裝置構成。緩存裝置與排氣裝置視具體應用場所來定，其他裝置則不可或缺。

缸筒做為液壓油缸、礦井單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，其加工品質的好壞直接關系整個商品的壽命和穩定性。缸筒加工要求高，其中外表粗糙度要求為Ra0.4～0.8&um，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困惑加工人員。

選用滾壓加工，因為表層留出表層殘留壓應力，有利于表層細微裂痕的封閉，阻礙侵蝕作用的拓展。從而提高表層耐腐蝕能力，并能減緩疲勞裂紋的產生或擴大，因此提升缸筒疲勞極限。根據滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，降低了切削副接觸表面的彈性和塑性形變，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因切削引起的燒傷。滾壓后，外表粗糙度值的減小，可提高配合性質。

油缸是工程機械關鍵部件，傳統的加工方法是：拉削缸體——精鏜缸體——切削缸體。選用滾壓方法是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時間上比照：切削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。投入比照：磨床或絎磨機（幾萬——上百萬），滾壓刀（1仟——幾萬）。滾壓后，孔外表粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um減小為Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提升約30%，缸筒內表面疲勞極限提升25%。油缸使用期限若只考慮缸筒影響，提升2～3倍，鏜削滾壓工藝較切削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表層質量。

液壓油缸經過滾壓后，表層沒有鋒利的細微刀口，長時間運動磨擦都不會損害密封環或密封件，這點在液壓行業特別重要。