液壓油缸是將液壓能轉化為機械能并作直線往復運動(或擺動運動)的液壓執行器。結構簡單，運行可靠。用于實現往復運動時，可省去減速裝置，無傳動間隙，運動平穩，因此廣泛應用于各種機械液壓系統。液壓油缸的輸出力與活塞的有效面積及其兩側的壓差成正比。液壓油缸基本由氣缸和氣缸蓋、活塞和活塞桿、密封裝置、緩沖裝置和排氣裝置組成。緩沖裝置和排氣裝置取決于具體應用，其他裝置也是必要的。

作為液壓油缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，其加工質量直接影響到整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，內表面粗糙度Ra為0.4~0.8μm，同軸度和耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，這一直困擾著加工人員。

采用滾壓加工，由于表層存在殘余壓應力，有助于封閉表面微小裂紋，阻礙沖蝕擴展。從而提高表面耐腐蝕性，延緩疲勞裂紋的產生或擴展，從而提高缸筒的疲勞強度。通過滾壓成型，在滾壓面上形成一層冷加工硬化層，減少了研磨副接觸面的彈塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，避免了研磨造成的燒傷。軋制后，表面粗糙度的降低可以提高匹配性能。

油缸是工程機械的主要部件，傳統的加工方法是拉削缸體-精鏜缸體-磨削缸體。采用的軋制方法是:拉削缸體-精鏜缸體-軋制缸體。工序是三個部分，但是時間對比:磨缸體1m需要1-2天左右，滾缸體1m需要10-30分鐘左右。投資對比:磨床或銑床(幾萬-幾百萬)，滾刀(1000-幾萬)。軋制后，孔表面粗糙度由軋制前的Ra3.2~6.3um降至Ra0.4~0.8μm，孔表面硬度提高約30%，圓筒內表面疲勞強度提高25%。如果僅考慮缸筒的影響，油缸的使用壽命將提高2~3倍，鏜滾工藝的效率比磨削工藝提高3倍左右。上述數據表明，軋制工藝是有效的，可以大大提高圓柱體的表面質量。

滾動后，液壓油缸表面沒有尖銳細小的刃口，密封圈或密封不會因長時間運動摩擦而損壞，這在液壓行業尤為重要。