液壓油缸是將液壓機能變化為化學能的、做平行線往復運動（或晃動健身運動）的液壓機執行組件。它構造簡易、工作中靠譜。用它來完成往復運動時，可免除降速裝置，而且并沒有傳動系統空隙，健身運動穩定，因而在各類機械設備的液壓傳動系統中獲得普遍使用。液壓缸導出力和活塞桿有效面積以及兩側的壓力差成正比；液壓缸大部分由缸筒和氣缸蓋、活塞桿和液壓缸、密封性裝置、緩存裝置與排氣裝置構成。緩存裝置與排氣裝置視具體的運用場所來定，別的裝置則不可或缺。

缸筒做為液壓油缸、礦井單體支柱、液壓支架、炮管等商品的關鍵構件，其生產加工品質的優劣直接影響全部設備的使用壽命和穩定性。缸筒生產加工要求高，其中外表粗糙度規定為Ra0.4～0.8&um，對平行度、耐磨性能要求嚴格。缸筒的顯著特點是深孔加工，其生產加工一直困惑生產加工工作人員。

選用擠壓成型生產加工，因為表層留出表層殘留壓應力，有利于表層細微裂縫的封閉式，阻攔沉積作用的拓展。進而提升表層耐腐蝕工作能力，并能減緩疲憊裂痕的形成或擴張，因此提升缸筒疲勞極限。根據滾壓成型，擠壓表層產生一層冷作硬化層，減少了切削副觸碰表層的延展性和塑性形變，進而提高了缸筒內腔的耐磨性能，與此同時避免了因切削造成的灼傷。擠壓成型后，外表粗糙度值的減少，可提升相互配合特性。

液壓缸是機械設備關鍵構件，傳統式的加工方法是：洗削發動機缸體——精鏜缸體——切削發動機缸體。選用擠壓成型方法是：洗削發動機缸體——精鏜缸體——擠壓成型發動機缸體，工藝流程是3一部分，但時間上比照：切削發動機缸體1米大約在1-2天的時長，擠壓成型發動機缸體1米大約在10-30多分鐘的時長。資金投入比照：數控磨床或絎磨機（幾萬元——上百萬），滾壓刀（1仟——幾萬元）。擠壓成型后，孔外表粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um減少為Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提升約30%，缸筒內表面疲勞極限提升25%。液壓缸使用期限若只考慮到缸筒危害，提升2～3倍，鏜削擠壓成型加工工藝較切削加工工藝效率提高3倍上下。之上數據說明，擠壓成型加工工藝是有效的，能進一步提高缸筒的表層質量。

液壓油缸通過擠壓成型后，表層并沒有銳利的細微刀口，長時間的健身運動磨擦也不會損害密封環或液壓密封件，這一點在液壓機領域尤其關鍵。